Работно колело от AISI 316 (CF8M) от неръждаема стомана за изливане на моделиКитайска стоманолеярнас CNC машинни услуги се предоставят на конкурентни цени.
CF8M е лята аустенитна неръждаема стомана, която се покрива от стандартите ASTM A351, ASTM A743 и ASTM A744. CF8M е равен на SS 316/F 316 и китайски стандарт 0Cr17Ni12Mo2. CF8M е носеща молибден модификация на сплав CF8 и е лят еквивалент на кована неръждаема стомана AISI 316. CF8M е дефиниран в ASMT A351, ASMT A743 и ASTM A744, което е само за целите на леене. SS 316 е дефиниран в ASTM A240 и ASTM A276, той е за плочи, листове, ленти или пръти от неръждаема стомана. Друг клас е наречен F316, който е от ASTM A182 само за ковани части. TP316 ще бъде намерен в ATSTM A376 само за тръба. Основните приложения на капака от лята неръждаема стомана CF8M: работни колела, витла, корпуси на помпи, тела на клапани и притискащи плочи.
Инвестиционното леене (изгубен восък) е метод за прецизно леене, който произвежда сложни детайли с почти мрежова форма, като използва репликация на восъчни модели.Инвестиционно леенеили загубата на восък е процес на формоване на метал, който обикновено използва восъчен модел, заобиколен от керамична обвивка, за да направи керамична форма. Когато черупката изсъхне, восъкът се разтопява и остава само калъпът. След това леярският компонент се оформя чрез изливане на разтопен метал в керамичната форма.
Съгласно различните свързващи вещества за изграждане на черупки, отливките по инвестиционни модели могат да бъдат разделени на отливки със свързващо вещество със силициев зол, отливки по инвестиционни процеси със свързващо водно стъкло и отливки по инвестиционни модели с техните смеси като свързващи материали. Силициевият зол е типично свързващо вещество на водна основа с колоидна структура на силициева киселина. Това е полимерен колоиден разтвор, в който силно диспергирани частици силициев диоксид са разтворими във вода. Колоидните частици са сферични и имат диаметър 6-100nm. Процесът на леене по инвестиционни модели за направата на черупката е процес на желиране. Има много фактори, влияещи върху желирането, главно електролит, pH, концентрация на зол и температура. Има много видове търговски силициеви золове и най-използваният е алкален силициев зол със съдържание на силициев диоксид 30%. За да се преодолеят недостатъците на дългия цикъл на производство на черупката на силициевия зол, през последните години беше разработен бързосъхнещ силициев зол. Процесът на създаване на силициева золна обвивка е сравнително прост. Всеки процес включва три процеса: нанасяне на покритие, шлайфане и сушене. Всеки процес се повтаря многократно, за да се получи многослойна обвивка с необходимата дебелина.
В процеса на производство на черупки от силициев зол сушенето е най-критичният процес. Чрез изсушаване водата се изпарява, силициевият зол гел и огнеупорните частици се свързват здраво заедно, като по този начин се получава обвивка с висока якост. Това е добра подготовка за последващото отливане.
Отливката, получена чрез процеса на производство на черупки от силициев зол, има ниска повърхностна грапавост, висока точност на размерите и дълъг цикъл на изработка на черупки. Този процес се използва широко при леене на високотемпературни топлоустойчиви сплави, топлоустойчиви стомани, неръждаеми стомани, въглеродни стомани, нисколегирани сплави, алуминиеви сплави и медни сплави.
Процесът на прецизно леене по модел на силициев зол е подходящ за повторяемо производство накомпоненти за отливане с мрежова формаот разнообразие от различни метали и високоефективни сплави. Въпреки че обикновено се използва за малки отливки, този процес е използван за производството на цялостни рамки за врати на самолети със стоманени отливки до 500 kg и алуминиеви отливки до 50 kg. В сравнение с други процеси на леене като леене под налягане илипясъчно леене, това може да бъде скъп процес. Въпреки това, компонентите, които могат да бъдат произведени с помощта на леене по инвестиция, могат да включват сложни контури и в повечето случаи компонентите са отлети близо до чиста форма, така че изискват малко или никаква преработка, след като бъдат отлети.
▶ Черни и цветни материали за леене по модели:
•Сиво желязо: HT150, HT200, HT250, HT300, HT350; GJL-100, GJL-150, GJL-200, GJL-250, GJL-300, GJL-350; GG10~GG40.
•Ковък чугун или сферографитен чугун: GGG40, GGG50, GGG60, GGG70, GGG80; GJS-400-18, GJS-40-15, GJS-450-10, GJS-500-7, GJS-600-3, GJS-700-2, GJS-800-2; QT400-18, QT450-10, QT500-7, QT600-3, QT700-2, QT800-2;
•Въглеродна стомана: AISI 1020 - AISI 1060, C30, C40, C45.
•Стоманени сплави: ZG20SiMn, ZG30SiMn, ZG30CrMo, ZG35CrMo, ZG35SiMn, ZG35CrMnSi, ZG40Mn, ZG40Cr, ZG42Cr, ZG42CrMo...и т.н. по заявка.
•Неръждаема стомана: AISI 304, AISI 304L, AISI 316, AISI 316L, 1.4401, 1.4301, 1.4305, 1.4307, 1.4404, 1.4571 и други видове неръждаема стомана.
•Месинг, червена мед, бронз или други сплави на основата на мед: ZCuZn39Pb3, ZCuZn39Pb2, ZCuZn38Mn2Pb2, ZCuZn40Pb2, ZCuZn16Si4
• Други материали според вашите уникални изисквания или според стандартите ASTM, SAE, AISI, ACI, DIN, EN, ISO и GB
▶ Възможности на Леярна по модели
• Макс. размер: 1000 mm × 800 mm × 500 mm
• Тегло: 0,5 кг - 100 кг
• Годишен капацитет: 2000 тона
• Свързващи материали за изграждане на корпус: силициев диоксид, водно стъкло и техните смеси.
• Допустими отклонения: По заявка.
▶ Основна производствена процедура
• Модели и проектиране на инструменти → Изработване на метални матрици → Инжектиране на восък → Сглобяване на суспензия → Изграждане на черупки → Депарафинизиране → Анализ на химичния състав → Топене и изливане → Почистване, шлайфане и бластиране → Последваща обработка или опаковане за изпращане
▶ Проверка на отливки от изгубен восък
• Спектрографски и ръчен количествен анализ
• Металографски анализ
• Проверка на твърдостта по Бринел, Рокуел и Викерс
• Анализ на механичните свойства
• Тестване на удар при ниска и нормална температура
• Проверка за чистота
• UT, MT и RT проверка
▶ Процес след леене
• Почистване и премахване на ръбове
• Дробеструйна обработка / песъчинка
• Термична обработка: нормализиране, закаляване, темпериране, карбуризация, азотиране
• Повърхностна обработка: пасивиране, анодиране, галванопластика, горещо поцинковане, поцинковане, никелиране, полиране, електрополиране, боядисване, GeoMet, Zintec.
•Машинна обработка: Струговане, Фрезоване, Струговане, Пробиване, Хонинговане, Шлифоване.
▶ Предимства на компонентите за отливане по модели:
• Отлично и гладко покритие на повърхността
• Тесни толеранси на размерите.
• Сложни и сложни форми с гъвкавост на дизайна
• Възможност за отливане на тънки стени, следователно по-лек компонент за отливане
• Богат избор от отлети метали и сплави (черни и цветни)
• При проектирането на формите не се изисква тяга.
• Намалете необходимостта от вторична обработка.
• Малък разход на материали.
▶ Защо избирате RMC за персонализирани части за отливане с изгубен восък?
• Пълно решение от един единствен доставчик, вариращо от персонализиран дизайн на модела до готови отливки и вторичен процес, включително обработка с ЦПУ, топлинна обработка и повърхностна обработка.
• Предложения за намаляване на разходите от нашите професионални инженери въз основа на вашите уникални изисквания.
• Кратко време за изработка на прототип, пробно отливане и всякакви възможни технически подобрения.
• Свързани материали: Silica Col, водно стъкло и техните смеси.
• Производствена гъвкавост от малки до масови поръчки.
• Силни аутсорсинг производствени възможности.
